Essere uno specialista dell’isolamento acustico e termico richiede grande esperienza, know-how tecnico e innovazione continua.

Soprattutto al giorno d’oggi dove la conquista del confort e del benessere – sia nel privato che nel pubblico – è un’importante esigenza da soddisfare.

Aspetto che conosce bene il nostro cliente, realtà all’avanguardia riconosciuta a livello nazionale per la produzione di pannelli fonoassorbenti e termoisolanti di alta qualità. Il suo successo è dovuto alla continua ricerca di materiali riciclati a basso impatto e ai significativi investimenti in tecnologie produttive all’avanguardia.

L’attenzione ai dettagli, l’innovazione e la sostenibilità ambientale sono i capisaldi che hanno permesso all’azienda di rafforzare la propria leadership e di fornire soluzioni isolanti affidabili e ad alte prestazioni, in grado di soddisfare le esigenze dei clienti.

La sfida

L’obiettivo principale del nostro cliente per i prossimi anni è quello di limitare gli scarti di lavorazione attraverso l’implementazione di soluzioni dedicate a ottimizzare i processi e identificare potenziali difetti dei materiali/semilavorati già nelle prime fasi produttive, nello specifico le lastre EPDM, materiale utilizzato per la realizzazione di guarnizioni tecniche, riducendo così al minimo la generazione di prodotti difettosi che altrimenti comporterebbero costose perdite economiche.

Il progetto

In quest’ottica è nato il progetto per la fornitura di un banco per il controllo dimensionale per la misurazione delle lastre in EPDM. Un sistema creato per scansionare la superficie superiore del pannello di gomma sintetica, spesso irregolare e con avvallamenti, determinando in modo preciso e accurato la sua altezza minima durante la fase di taglio al fine di ottenere una superficie uniforme, minimizzando lo scarto di materiale.

La soluzione fornita

Abbiamo provveduto alla fornitura di una soluzione personalizzata, progettata e consegnata al cliente chiavi in mano, composta da:

  • Banco d’aspirazione per il deposito delle lastre;
  • Profilometri laser per la misurazione 3D di altezza, larghezza e profondità delle lastre;
  • Sistema di elaborazione per l’analisi del parallelepipedo ottimale considerando il minor scarto possibile di materiale per i tagli delle successive lavorazioni;
  • Postazione Operatore Totem I4.0 per visualizzare ed elaborare i parametri del processo di taglio;
  • Sistema etichettatura lastre.

Il banco per il controllo dimensionale ha migliorato l’intero processo produttivo, ottimizzando i tempi di taglio, riducendo gli scarti e i costi, e garantendo maggiore precisione e reperibilità delle misure.